（1）成型原料不符合要求


    如果成型原料在包裝，運輸，預熱和預干燥等處理過(guò)程中混入雜質(zhì)或不同品級的原料混用，原料粒徑不勻或過(guò)大，都會(huì )使成型的塑件中含有異物雜質(zhì)。對此，應篩出原料中的異物雜質(zhì)，選用粒徑均勻的原料。在預處理和成型過(guò)程中，要防止粉塵和其他異物雜質(zhì)從料斗，料筒及模具處混入熔料中。


    （2）工藝條件控制不當


    其產(chǎn)生原因及處理方法如下：


    A.料溫太低，熔料塑化不良。應適當提高料筒溫度。


    B.料溫太高或成型周期太長(cháng)，熔料分解變質(zhì)。應降低料溫和縮短成型周期。


    C.模溫和噴嘴溫度太低產(chǎn)生冷料粒。應適當提高模具和噴嘴處的溫度。


    D.注塑機塑化能力不足，塑化容量接近塑件重量，使得成型時(shí)間很短。應換用較大規格的注塑機。


    E.模具結構不合理。如果模具的主流道及分流道無(wú)冷料穴或定位不當，冷料進(jìn)入型腔中會(huì )在塑件內形成僵塊。對此，應增設冷料穴。對于直接進(jìn)料型模具，由于沒(méi)有設置冷料穴，塑件中經(jīng)常出現冷料斑。


    對此，在操作過(guò)程中，必須在閉模前把噴嘴中的冷料拿掉。在開(kāi)模取塑件時(shí)，要把主澆道中殘留的冷料除去，避免冷料進(jìn)入型腔。